阀门维修主要包含维修前检查准备、维修委托、阀门移交、阀门解体、零部件检查修复、试压、交付等步骤。

　　1.1.1根据检维修的内容，收集相关的技术资料及广西石化的相关管理规定，编写《阀门检维修规程》、《阀门检维修通用作业指导书》、《阀门检修专用作业指导书》等相关技术管理文件。

　　1.1.2相关技术人员及施工人员认真阅读阀门技术文件和相关的技术规范，明确检维修范围、技术要求、各项技术指标。

　　1.1.3填写阀门检修作业技术交底单和安全交底单，同时向检维修人员进行交底。

　　1.2.1所有施工人员均经过三级安全教育培训，并体检合格，取得上岗证，特殊工种人员均已取得特种工证。

　　1.2.2阀门检修作业人员根据阀门检修的需要、实际工程量及施工进度进行调配。常规人员配备已满足日常阀门检维护的需要，装置大修时根据需要调配充足的作业人员，以满足检维修的需要。

　　2.1对送修阀门进行认真检查，包括阀门外观、手轮、铭牌、法兰面、阀杆、阀体锈蚀程度、螺栓锈蚀程度等。并进行登记

　　2.2将阀门外部清理干净，进行外部检查，根据痕迹判断是否有外漏和裂纹，并查阅运行记录。

　　2.3把阀门开关一次，松紧是否一致，判断阀杆是否弯曲、卡涩，置阀门于开启位置。

　　3.1.1用手轮将阀门摇开几圈，松开盘根压盖铰接螺栓，将填料压盖压板松活。松盘根压盖螺母时要用专用标准扳手。

　　3.1.2对于电动阀门取下电传动装置。传动头取下后应水平放好，防止蜗轮箱内齿轮油漏入电动机里。

　　b) 对于丝扣连接的阀门，应用锯或剔的方法将框架与门体的焊点除去。剔或锯时一定注意不要损坏门体和框架连接螺纹。

　　c) 将框架逆时针方向旋转，同时将上部阀杆沿开启方向旋转，使其带动下阀杆一起提升，将框架连同上下阀杆一起取下。框架取下后，应将阀体密封好，防止掉入杂物。

　　3.1.4将密封填料清理干净，从阀杆取下填料压盖和压板，填料座圈进行清理打磨。测量、压盖、座圈、门杆、填料室各部尺寸，是否符合要求。

　　3.2.1解体后，检查阀杆的弯曲和磨损腐蚀情况，阀杆与填料接触的部位应光滑平直，阀杆腐蚀和磨损深度不应超过0.1毫米，阀杆弯曲不得超过0.1毫米，否则应更换新杆，但材质应与原材质相同。

　　3.2.2检查阀体与阀盖有无裂纹、砂眼，一般高压阀门对于应力集中的部位着重检查，如有裂纹或缺陷应更换或补焊处理。

　　3.2.3检查阀瓣（阀盘）与阀座间的密封面或阀线擦伤、冲刷和磨损情况，如麻点或凹坑的深度在0.5毫米以内用研磨的方法处理，如超过0.5毫米应车削或堆焊后车削再作研磨处理。

　　3.2.4阀杆螺纹、阀杆螺母、连接螺栓等认真清理，并仔细检查有无损坏，配合是否良好，高压阀门螺栓还应做金相检查和长度检查，不合格的应处理。

　　4.1.2阀瓣可用手工或研磨机具进行研磨，如表面有较深麻坑，沟槽，可用车床或磨床进行加工，找平后进行抛光。

　　4.1.3粗研：利用一准备好的研磨头或研磨座，分别对阀芯和阀座密封面进行研磨，研去麻点和较深的划痕。即可采用机械研磨。是否决定粗研可根据密封面损坏程度。

　　4.1.4中研：粗研后或针对较小的缺陷，用较细的研磨砂或研磨膏进行手工或机械研磨，但要更换新的研磨胎具，中研后密封面基本达到平整光亮，用铅笔法检查达到严密贴合的要求。

　　4.1.5细研：这是阀门研磨的较后一道工序，一般采用手工研磨。细研不需要研磨胎具，天辰平台，而是用本身的阀瓣对着阀座进行研磨，采用研磨膏稍加一点机油，轻轻来回研磨。一般顺转60～100°左右，再反方向转40～90°左右，要经常进行检查不可研磨时间过长。达到在密封面上出现一圈光亮的凡尔线，较后用机油研磨达到极高的光洁度。

　　4.2.1清理阀盖及密封填料，除去自密封填料压环内外壁锈垢，使压环能顺利套入阀盖上部，便于压紧密封填料。

　　4.2.2清理填料室内盘根，检查其内部填料挡圈是否完好，其内孔与阀杆间隙应符合要求，外圈与填料箱内壁无卡涩。

　　4.2.3清理填料压盖与压板的锈垢，表面应清洁、完好，压盖内孔与阀杆间隙应符合要求，外壁与填料室应无卡涩，否则应进行修理。

　　4.3.1将铰接螺栓松活，检查丝扣部分应完好，螺母完整，用手可旋至螺栓根部，销轴处转动灵活。

　　4.3.2清理阀杆表面锈垢，检查有无弯曲，必要时校直。其梯形螺纹部分完好，无断扣损伤，清理后涂铅粉。

　　4.3.4框架及自密封螺栓螺母清理干净，螺母完整转动灵活，丝扣部分应涂以铅粉。

　　4.3.5清理阀杆螺母及内部轴承，将阀杆螺母及轴承、煤油进行清理。检查轴承转动是否灵活，有缺陷应处理或更换。

　　4.3.6阀杆螺母，清理干净，检查内外丝扣是否完好，与外壳固定螺钉应牢固可靠。衬套磨损应符合要求否则应更换。

　　4.4.1阀杆表面凹坑深度不能超过0.3mm，阀杆弯曲度不超过1/1000总长，且不超过0.1mm，不圆度不超过0.05mm。

　　4.4.2填料压盖与填料室内壁间隙0.2～0.3mm，阀杆与压压盖间隙0.1～0.3mm。

　　4.4.4框架及自密封螺栓螺母清理干净，螺母完整转动灵活，丝扣部分涂以铅粉。

　　4.4.5清理阀杆螺母及内部轴承，将阀杆螺母及轴承、盘形弹簧用煤油进行清理。检查轴承转动灵活，盘形弹簧无裂纹。

　　4.4.6阀杆螺母，清理干净，检查内外丝扣完好，与外壳固定螺钉应牢固可靠。

　　5.1组装前的检查与准备：全面检查各零部件，清理干净并符合要求，螺栓能将螺母拧到底，并用黑铅粉或二硫化钼粉擦亮，按要求准备好填料和垫料。

　　5.2.1把平面轴承涂上黄干油，连同螺丝套筒一起装入阀盖支架上的轴承座内。

　　5.2.5涂有涂料的垫片装入阀体与阀盖的法兰之间，将阀盖按拆装记号正确地扣在阀体上，对称旋紧联接螺栓，并使法兰四周间隙一致。

　　5.3.2填料接口角度为30°或45°角，每相邻两圈填料接口处应错开90～120°，填料放入填料室长短应适宜，不应有间隙或叠加现象。

　　5.3.3铰接螺栓拧紧后，压板应保持平整，阀杆、压盖、填料室三者的间隙均匀，填料压盖压入填料室应为其高度尺寸的1/3，且较小不小于3mm。铰接螺栓，螺母配合灵活，无卡涩，螺纹部分无滑扣、断扣现象，螺母手旋可至螺栓底部。

　　5.3.4加好盘根后应手动旋转阀杆，阀杆应操作零活，用力正常，无卡阻现象。

　　a) 适用于设计压力400Pa（绝压）～32MPa(表压)设计温度-196～850℃的石油化工通用阀门的检验工作。

　　a) 本规程适用于设计压力PN330(2000Lb)，公称通径1/2～28英寸的各种阀门。

　　7.1检修合格的阀门，根据规格、型号、材质分类摆放，不得混放。对摆放有特殊要求的阀门按要求采取措施。

　　7.6阀门的启闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面严禁涂防锈剂。

　　7.7阀门在保管运输过程中，不得以手轮作为起吊点，为防止对阀门的油漆破坏或不锈钢阀门铁素体污染，阀门的起吊索具使用吊装带。

　　目测装置阀门密封面有无滲漏、部件有无损坏，目测耳听执行机构有无漏气、执行机构有无漏气。

　　目测装置阀门密封面无滲漏、部件无损坏，目测耳听执行机构无漏气、执行机构无漏气。

　　1）原因：制造时铸造质量不合格，主要是铸造应力过大，在热应力的作用下产生和扩大裂纹，阀体有裂纹或砂眼在厂家未消除或者是阀体在补焊中产生应力裂纹。

　　2）消除方法：在漏点或应力比较集中的部位，在此处用砂轮磨光，露出金属光泽，用4%硝酸溶液浸蚀，便可显示出全部裂纹，然后铲净有裂纹和砂眼的金属层，并开出焊接坡口，进行补焊。补焊后热处理消除焊接应力。

　　1）原因：填料材质选错或质量不合格、密封圈内径过大或未装、填料压盖未压紧或因压得过紧而把填料压酥、填料压盖与阀杆或填料函的间隙过大、阀杆弯曲超过质量标准或阀杆缺陷较严重、填料加装未按要求进行操作。

　　2）消除方法：按介质参数和填料函的间隙选择填料，按加装操作要求更换新填料，每一圈填料都要压紧并留有热紧余量，热态时要热紧几次。填料压盖四周间隙要一致。阀盖或填料压盖泄漏要及时拧紧，如仍然泄漏须冷态处理检查阀杆有无贯穿性丝纹或其他缺陷，作出处理。

　　1）阀门没有关严或卡涩，应改进操作，重新开启后再关闭。若为电动门，应检查行程指示是否正确，如不正确，则应松开联轴器，按照前面所讲的阀芯的调整的方法对阀芯(或阅杆)进行重新调整，使其能关闭严密。如调整正确，但阀门仍然关不严密，就应考虑可能是阀线上有缺陷，这样应在阀门停用后进行解体检查和处理。

　　3）阀瓣与阀杆间隙过大，造成阀瓣下垂或接触不好，应重新调整瓣与阀杆间隙，或更换阀瓣和螺母。

　　4）密封面材质不良或被杂质卡住，应重新更换或堆焊研磨密封面，清除杂质。高低压旁路阀减温水调节阀，阀瓣与阀座密封面泄漏应阀瓣与阀座配对研磨，严重缺陷应线自密封泄漏

　　进一步拧紧吊紧螺丝，如已无余量则应在阀门停用后更换新的密封圈，并检查自密封处是否有贯穿性丝纹或其他缺陷。

　　在解体前做好安全工作：确认阀门内介质无压，并冷却到常温；所有的线路已经切断；到执行机构的液动系统已经泄压。按如下顺序进行：

　　）进一步检查阀门内无压介质，并冷却到常温；所有的线路已经切断；到执行机构的液动系统已经泄压。

　　4）将保持螺丝和阀体螺纹擦涂黑铅粉后，拧紧保持螺丝（填料压圈必须顶住阀体肩阶），并拧松

　　1/8圈。5）同样将并紧螺丝、锁紧螺丝和自密封闷头螺丝孔的螺纹擦涂黑铅粉后，拧紧。

　　5）拧紧联轴节螺栓（注意：当联轴节螺栓尚未拧紧时切勿操作执行结构，否则阀杆和联轴节的螺纹会受到损坏）；

　　0位；7）将执行机构操作到“阀门开启”的终端位置，同时检查指针是否指在相应位置；

　　10）进行“开启”和“关闭”操作，以检查标尺上的指示与实际行程是否相符；

　　11）如有必要，按上述程序再进行调整。注意：切勿在阀芯与阀座接触时转动阀杆，这样会损坏阀线

　　2）高压旁路阀带螺纹连接阀芯的调整手操伺服阀使执行机构将阀芯压在阀座上，再将执行机构往回操作到“阀门开启”的终端位置，然后再操作到“阀门关闭”位置，装复联轴器，注意联轴器两片的记号应重合，较后拧紧联轴器螺丝(

　　检查指针是否指示阀门相应的位置。如果指针所示与阀门行程不相符，则将执行机构操作到中间位置，拧松联轴器螺丝，用转动阀芯的办法调整误差，再拧紧联轴器螺丝。再一次校验“阀门开启”和“阀门关闭”两个位置是否与阀门实际行程相符，如不相符需再次进行调整。c）低压旁路阀阀芯的调整1

　　卸下上、下垫片，取出套筒，再取出缠绕垫片，拆卸分离型套筒，须用专用工具。8)

　　3.2.6将阀杆、阀芯连通阀盖从阀体上拆下，阀杆从阀盖中取出；用软棒将阀盖内旧填料拆除，注意保护填料室内壁，严禁划伤；检查阀座与阀芯、阀盖与阀体密封面、盘根腔室底部密封面有无异物、裂纹、砂眼、麻点等并做好记录。3.2.7

　　3.2.12清理阀盖与阀体密封面，并适当对研至出现一个平滑的加工面。3.2.13加装填料，回装阀门。

　　3.2.14将阀盖滑到阀杆上，并在阀盖填料室内加入新盘根：上下为编织盘根。

　　3.2.15将调节垫片重新放到阀盖上，并将阀杆旋进阀箍至中间行程位置，注意将垫片放正。

　　3.2.16在阀体、阀箍的螺纹上涂防咬合剂，将阀箍旋入阀体，注意保护阀芯及阀体密封面，严禁碰伤；在旋入过程中确保阀杆位于中间行程，检查阀箍与阀体上的记号是否重合，如阀箍与阀体未到预紧力要求而阀箍已到阀体螺纹尽头，则需在阀盖上增加一个

　　〞厚的调节垫片，以保证阀箍对阀盖的压紧力；按拆卸前的原始方向重新加装卡箍螺栓并锁。

　　3.2.17在阀杆上安装执行器适配器并锁紧，将执行器滑到阀杆适配器上，在螺栓涂防咬合剂后将执行器与阀箍法兰紧固。3.2.18在全行程范围内动作阀门，紧固盘根压盖力；检查盘根套筒、阀杆、填料室三者的配合间隙为

　　，阀杆与其他部件同轴线检修结束，恢复保温，清理现场。3.3截止阀检修质量标准3.3.1阀体应无裂纹、砂眼、冲刷严重等缺陷。阀体出入口管道畅通，无杂物。阀体与阀盖连接螺纹保持完好，能轻松旋至螺纹底部。

　　1/1000，阀杆表面腐蚀坑深度≤0.30mm椭圆度不应超过0.02～0.05mm，表面锈蚀，磨损深度不超过0.1～0.2mm，阀杆螺纹完好，与螺纹套筒配合灵活，不符合上述要求应进行更换.3.3.3阀瓣及阀座封面不得有可见麻点，沟槽，全圈光亮，表面粗糙度在0.01mm以下，其接触面应为全圈口宽的三分之二以上。检查检修阀芯。如阀芯上有缺陷，用车床夹住阀芯外部，保证同心度在0.025mm以内，加工面与中心轴线

　　〞的角度，用单点硬质合金刀头，以30～50英尺/分钟圆周的速度加工，在形成新的加工面的前提下，切削量越少越好。3.3.4各螺栓、螺母、螺纹应完好，配合要适当。3.3.5阀杆与填料座圈间隙为0.1～0.2mm，填料压盖外壁与填料室间隙为0.2

　　，较大不超过0.5mm。3.3.6阀杆螺母梯形螺纹应完好，磨损不应大于原齿厚的1/3，与外壳之固定螺钉应牢固，无固定螺钉的阀门应进行点焊固定.不得有松动现象.3.3.7装入滚珠前应先在轨道槽内涂少许黄油。滚珠装好后，应检查其转动是否灵活。

　　3.3.8所用填料的规格、型号，应符合管道阀门介质压力，温度的要求。3.3.9填料接口角度为30°或45

　　°，填料放入填料室长短应适宜，不应有间隙或叠加现象。3.3.10铰接螺栓拧紧后，压板应保持平整，阀杆、压盖、填料室三者的间隙均匀，填料压盖压入填料室应为其高度尺寸的1/3，且较小不小于3mm。铰接螺栓，螺母配合灵活，无卡涩，螺纹部分无滑扣、断扣现象，螺母手旋可至螺栓底部。3.3.11加好盘根后应手动来源：

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